A digitalização já não é apenas uma tendência; é um imperativo estratégico para a indústria automóvel. Na Volkswagen Autoeuropa, a necessidade de acelerar e fiabilizar a tomada de decisão no “chão de fábrica” levou a uma parceria inovadora com a Noesis.
Em entrevista à Executive Digest, Vasco Bravo, Finish Manager na Volkswagen Autoeuropa e João Sá da Costa, Data Analytics & AI Senior Manager da Noesis, explicam como a integração de 23 fontes de informação num único dashboard transformou a operação da maior fábrica automóvel de Portugal.
Do aumento da agilidade das equipas à melhoria da competitividade e resiliência da fábrica, os responsáveis revelam os desafios técnicos, os ganhos práticos e o potencial de replicação desta solução pioneira no setor.
O que motivou a Volkswagen Autoeuropa a avançar com este projeto de transformação digital?
Vasco Bravo: O Grupo Volkswagen Autoeuropa avançou com este projeto de transformação digital como forma de proporcionar um acesso mais eficaz à informação operacional. No “chão de fábrica” os dados não eram atualizados em tempo real – havia um delay de cerca de 30 minutos – e a qualidade da informação disponível não permitia uma leitura clara ou imediata da realidade da linha de produção. Isto criava um cenário em que a tomada de decisão era reativa, lenta e, muitas vezes, dependente de interpretações individuais. Estou na Autoeuropa há muitos anos e sempre senti esta dificuldade: os dados não tinham a profundidade nem a fiabilidade necessária para suportar decisões rápidas, em tempo real, o que gerava frustração e aumentava o risco na operação diária.
Com o passar dos anos e, sobretudo, com a evolução tecnológica entre 2013 e 2023, tornou-se evidente para nós que a infraestrutura existente, baseada num modelo manual de Shop Floor Management, já não acompanhava as necessidades de uma fábrica tão exigente e dinâmica como a nossa. A informação estava fragmentada por vários sistemas e aplicações, obrigando-nos a navegar entre diferentes ferramentas, a consultar dados em pontos específicos e, em alguns casos, até a transcrever manualmente informação para quadros físicos. Esta dispersão criava redundância, perda de tempo e inconsistências, tornando todo o processo operacional mais pesado e menos eficiente.
Foi neste contexto que identificámos a necessidade de criar uma solução integrada, capaz de responder às exigências atuais da operação. A escolha recaiu sobre a tecnologia Grafana, que nos permitiu desenvolver dashboards rápidos, robustos e eficazes na atualização e visualização da informação, consolidando dados provenientes de múltiplas fontes. A solução desenvolvida, com a integração de múltiplas fontes de dados, permite-nos ter informação acessível, fiável e disponível praticamente em tempo real para todos os utilizadores.
Este projeto veio para transformar a forma como trabalhamos e tomamos decisões, tornando a operação mais rápida, com informação mais clara e muito mais eficaz.
Em que medida esta solução é pioneira dentro do setor automóvel em Portugal?
João Sá da Costa: Este projeto permitiu integrar, numa única plataforma, informação crítica de quatro etapas fundamentais da produção (Estampagem, Carroçaria, Pintura e Montagem) que até então estavam distribuídas por sistemas independentes. Quando a Volkswagen Autoeuropa nos apresentou o desafio, ficou claro que se tratava de um caso com requisitos extremamente exigentes: era necessário consolidar 23 fontes de dados distintas, com formatos e origens muito heterogéneas, assegurar atualizações praticamente em tempo real e disponibilizar tudo isto numa interface intuitiva, acessível tanto a operadores como a responsáveis de área.
Do nosso lado, sabíamos que a solução teria de equilibrar simplicidade de utilização com uma infraestrutura tecnicamente robusta, capaz de suportar grandes volumes de dados, elevada concorrência de utilizadores e um nível de performance compatível com o ambiente exigente de uma linha de produção automóvel. A criação deste cockpit unificado implicou um trabalho profundo de integração e harmonização da informação, garantindo fiabilidade, rapidez e consistência em toda a operação.
Foi precisamente esta combinação entre desafios técnicos complexos, a necessidade de integração profunda e a exigência de atualização contínua, que conferiu ao projeto um caráter verdadeiramente inovador. Para a Noesis, este caso representa não apenas uma entrega tecnológica de elevado impacto, mas também um exemplo claro de como uma abordagem orientada a dados pode transformar, de forma estrutural, a operação industrial de um cliente como a Volkswagen Autoeuropa.
Vasco Bravo: Esta solução representou um avanço significativo dentro do Grupo Volkswagen. Embora o grupo opere em mais de uma centena de localizações em todo o mundo, nenhuma dispunha de um sistema que integrasse, de forma tão completa, dados de várias etapas da produção num único cockpit visual, atualizado quase em tempo real e acessível a toda a organização. O facto de esta solução ter sido concebida e desenvolvida em Portugal, e implementada diretamente na nossa fábrica em Palmela, reforça ainda mais o seu impacto dentro do ecossistema Volkswagen.
Qual era o impacto, na operação diária, dos 30 minutos de latência na atualização de dados antes da implementação da nova solução?
Vasco Bravo: Esta limitação, num ambiente como o nosso, onde cada minuto conta, faz a diferença na performance global.
Numa operação industrial em fluxo contínuo, toda a perda de tempo traduz-se inevitavelmente em perda de eficiência e de competitividade.
Que mudanças práticas foram sentidas na linha de produção após a redução da latência de 30 para 2–3 minutos?
Vasco Bravo: A redução da latência de 30 minutos para apenas 2–3 minutos teve um impacto imediato e profundo na nossa operação. A primeira grande mudança foi o aumento da agilidade das equipas: passámos a ter a informação necessária praticamente em tempo real, o que nos permite reagir de forma muito mais rápida a qualquer anomalia na linha de produção. Antes trabalhávamos sempre com um atraso significativo; agora atuamos no momento certo.
A própria dinâmica da linha tornou-se mais fluida. Deixámos de perder tempo a compilar informação ou a transcrevê-la manualmente, o que libertou as equipas para se focarem exclusivamente na ação. Além disso, a transparência e a confiabilidade dos dados aumentaram exponencialmente, porque toda a população da fábrica passou a ter acesso à mesma informação, clara e consistente.
Outra mudança importante foi o envolvimento crescente dos operadores. Com acesso direto aos dados, atualizados em permanência, começaram a perceber melhor o impacto do seu trabalho na qualidade e no desempenho global da fábrica. Isso trouxe maior responsabilidade, autonomia e alinhamento entre todos.
No conjunto, esta melhoria transformou a forma como trabalhamos: ganhámos rapidez, coordenação, eficiência e capacidade de antecipação. Para nós, foi realmente um game changer.
De que forma a integração das 23 fontes de informação num único dashboard alterou a forma como os líderes de equipa e operadores trabalham?
João Sá da Costa: A integração das 23 fontes de informação num único dashboard representou um dos elementos mais transformadores deste projeto. Ao unificar sistemas que antes funcionavam de forma isolada, eliminámos a fragmentação dos dados e criámos uma camada de informação consolidada, harmonizada e fiável, acessível de imediato a todos os perfis da operação. Esta centralização permitiu ultrapassar um dos principais obstáculos identificados no início do projeto: a necessidade constante de navegar por múltiplas aplicações para obter uma visão completa do estado da produção.
A opção por uma visualização em formato one-pager cockpit foi decisiva para simplificar a experiência dos utilizadores. Com toda a informação crítica reunida num único ecrã, tornou-se possível identificar de forma quase instantânea qualquer desvio dos indicadores e agir de imediato. Esta abordagem aumentou significativamente o foco, a rapidez de reação e a consistência da tomada de decisão, aspetos essenciais num ambiente produtivo altamente dinâmico como o da Volkswagen Autoeuropa.
Para a Noesis, foi particularmente relevante observar como esta solução reforçou o alinhamento entre equipas e contribuiu para uma cultura verdadeiramente orientada a dados.
Sendo a maior fábrica automóvel do país, qual é o impacto desta modernização na competitividade da operação em Palmela?
Vasco Bravo: Sendo a maior fábrica automóvel do país, a nossa competitividade depende diretamente da capacidade que temos para operar com eficiência, previsibilidade e rapidez de reação. Foi precisamente aí que esta modernização teve o seu maior impacto. Ao centralizarmos os dados e passarmos a dispor de informação em tempo real, ganhámos um controlo operacional muito mais rigoroso, reduzimos desperdícios e tornámos a linha de produção substancialmente mais estável e resiliente.
Tudo isto contribui para posicionar a Volkswagen Autoeuropa como uma fábrica mais robusta, moderna e preparada para competir num mercado global altamente exigente. No contexto nacional e dentro do próprio Grupo, esta modernização reforça a nossa relevância e demonstra a capacidade de evoluir continuamente para manter padrões elevados de qualidade, eficiência e desempenho industrial.
Esta evolução tecnológica tem impacto na capacidade exportadora ou na resiliência da Volkswagen Autoeuropa perante oscilações do mercado?
Vasco Bravo: Ao passarmos a operar com dados em tempo real e com processos muito mais integrados e transparentes, ganhámos uma capacidade acrescida de adaptação a variações de procura, interrupções inesperadas e desafios logísticos que fazem parte da dinâmica global do setor automóvel.
Além disso, uma operação mais estável, previsível e orientada a dados permite-nos ajustar a produção com maior precisão e responder mais rapidamente às necessidades do mercado e às prioridades do Grupo Volkswagen.
O Grupo Volkswagen já demonstrou interesse em replicar este modelo noutras unidades?
Vasco Bravo: Sim. O Grupo Volkswagen já demonstrou interesse em replicar este modelo noutras unidades. O projeto tem sido apresentado em vários fóruns internos do grupo, onde tem despertado curiosidade e reconhecimento pelo seu potencial. Desde o início, desenvolvemos esta solução concebendo uma arquitetura escalável precisamente para facilitar a sua reutilização noutras fábricas. Essa capacidade de expansão fez sempre parte da visão inicial e representa, para nós, uma oportunidade natural de crescimento dentro do ecossistema Volkswagen.
